Z Janem Kidajem, prezesem spółki Aliplast, po 17 latach działalności o tym, co już wpisało się w historię spółki, ale i o dalszych planach rozmawia Piotr Nowacki
– Nadal porusza się Pan rowerem po obiektach Aliplastu?
– Tak, to najwygodniejszy sposób na przemieszczanie się po wszystkich halach produkcyjnych, których łączna powierzchnia tu, w strefie ekonomicznej, wynosi prawie 50 tys. mkw. Czasami robię dziennie po kilka kilometrów, ale dzięki temu mam możliwość dokładniejszego przyjrzenia się, jak funkcjonuje zakład.
– 17 lat na rynku, w tym 10 lat istnienia firmy Aliplast w lubelskiej strefie ekonomicznej, to dowód na to, że branża związana z produkcją systemów aluminiowych jest w dobrej kondycji. Właśnie zakończyliście kolejną inwestycję, rozbudowując zakład. Z tego wynika, że dekada bytności w strefie była dobrą decyzją.
– Zdecydowanie tak. A skoro powiedzieliśmy A, należy powiedzieć B, a teraz musimy wypowiadać kolejne litery alfabetu, żeby dalej się rozwijać. Ostatnia inwestycja rozpoczęła się w końcu roku 2017 i szczęśliwie kończy się teraz.
W ciągu ostatnich dwóch lat zainwestowaliśmy około 100 mln zł, które posłużyły do zwiększenia potencjału firmy. Jeśli chodzi o wyniki, to miniony rok był dla nas okresem dobrych porównań, w których przekroczyliśmy pewien pułap. Przychodząc tutaj, mówiąc potocznie, było to marzenie ściętej głowy, a jednak po 10 latach udało się to zrobić. Pamiętam dokładnie, że w momencie kiedy otwieraliśmy pierwszy etap inwestycji, związany z naszą nową lokalizacją na Felinie, nasza sprzedaż oscylowała na poziomie 60 mln zł w skali roku. Dzisiaj dwie firmy razem mają 600 mln zł, czyli odnotowujemy 10-krotny wzrost.
– Czym konkretnie zajmuje się przedsiębiorstwo?
– Nasza działalność w znacznej mierze opiera się na projektowaniu systemów aluminiowych dla budownictwa. To systemy okienno-drzwiowe, fasadowe, przesuwne, przeciwpożarowe, ogrody zimowe, systemy dodatkowe, takie jak np. moskitiery. W naszej ofercie znajdują się systemy przeznaczone pod zabudowę jedno i wielorodzinną, budynków użyteczności publicznej, a także biurowców. To także produkcja profili aluminiowych (ceowniki, teowniki, profile systemowe) – dzięki trzem prasom do tłoczenia profili aluminiowych. Aliplast to nowoczesne przedsiębiorstwo, z wysoko zaawansowanym zapleczem technologicznym i produkcyjnym. Firma dysponuje: dwoma pionowymi i poziomymi lakierniami proszkowymi, linią wood colour (powłoka lakiernicza imitująca strukturę drewna), manualną lakiernią proszkową oraz wysokiej klasy centrum obróbczym CNC.
– Jak Aliplast plasuje się wśród innych tego typu firm w Polsce?
– Jest to jedyna firma o takim profilu produkcyjnym na Lubelszczyźnie i jedyna po tej stronie Wisły. Wraz z nami w czołówce systemodawców w naszej branży znajdują się także takie przedsiębiorstwa, jak Aluprof, Schuco, Reyeners, Yawal.
– Czego dotyczy ostatnia inwestycja Aliplastu?
– Żeby być konkurencyjnym, trzeba cały czas się rozwijać. Część inwestycji dotyczyła rozbudowy mocy produkcyjnych, dołożyliśmy kolejną prasę do tłoczenia profili aluminiowych oraz kolejną pionową linię lakierniczą, a jeden z projektów programu inwestycyjnego obejmował dodanie działu obróbki powierzchni, nazywany anodowaniem. To metoda zabezpieczania powierzchni aluminium poprzez utlenianie, które zastępuje malowanie. To ważny etap tego procesu, ponieważ anodowanie chroni aluminium przed warunkami atmosferycznymi, co przedłuża jego długotrwałość i czyni go przyjemnym w dotyku, a także łatwym do utrzymania w czystości.
– Ten dziesięciokrotny przyrost w stosunku do okresu sprzed 10 lat opierał się tylko na rynku krajowym, czy to również wpływ rynków zewnętrznych?
– Mniej więcej w tempie kilku procent rocznie wzrasta nam eksport. 2018 rok kończymy z około 30–32% udziałem eksportu w naszej sprzedaży. Jak to wygląda, przekładając na liczby? Jeśli weźmiemy 600 mln przychodu, to około 160 mln zł jest to przychód z eksportu.
– Które rynki są obsługiwane przez państwa firmę?
– Generalnie obsługujemy rynki europejskie – unijne, ale również coraz częściej pojawiają się ciekawe projekty za granicami UE i w takie ostatnio weszliśmy. Jesteśmy aktywni w północnej Ameryce – w USA i Kanadzie. Za nami już pierwsze małe sprzedaże przekraczające 1 mln USD. Niemniej jednak rozpoczęty rok temu proces certyfikacji spowoduje, że będzie to z czasem dużo większy rynek, a będzie to widoczne już w bieżącym roku. Przez ostatnich kilka tygodni pracujemy nad dwoma dużymi projektami w Kanadzie, w ciągu kilku tygodni te projekty zostaną zamienione na konkretną umowę i sądzę, że dzięki temu będziemy w stanie wygenerować w tym roku około 2–3 mln USD przychodu na rynku kanadyjskim. Oczywiście to będzie również wymagało wykonania różnego rodzaju badań czy certyfikacji, ale ten proces już trwa. W tamtym roku do Montrealu wyjechały pierwsze próbki. Za około miesiąc będą już badane, przewidujemy, że około marca będziemy mieli certyfikat pozwalający na uczestnictwo w tamtejszym rynku. To znaczy, że ten projekt budowany z wytwarzanych przez nas elementów znalazłby się w grupie tych największych. Jest to obiekt biurowy o wysokości 42 pięter, tzw. drapacz chmur. Mam nadzieję, że sobie z tym poradzimy.
I drugi ciekawy kierunek, który obieramy od kilku lat i gdzie jesteśmy na obecną chwilę symbolicznie obecni, to Azja południowo-wschodnia, dokładniej Kambodża. Mamy też podpisaną umowę na realizację elementów dużego centrum hotelowo-turystycznego, które będzie tam budowane jeszcze w tym roku.
– A więc kierunek Wschód i branża stricte budowlana.
– Jesteśmy bardzo aktywni i w miarę tego, jak rozwija się nasza sprzedaż i tzw. lista obiektów referencyjnych, zgłaszają się do nas bądź my próbujemy wyłowić inwestorów z innych krajów. Jesteśmy przed podpisaniem umowy na realizację elementów do budowy osiedla w Baku w Azerbejdżanie. Trwają także zaawansowane prace projektowe nad obiektem, który będzie mieścił się na Bliskim Wschodzie. Będzie to kompleks mieszkalno-usługowy DBAYEH 76,
wznoszony przez firmę z Libanu. Tam również mamy zaawansowane prace, które oparte są na naszych rozwiązaniach systemowych.
– Czy z rozwojem zakładu produkcyjnego na terenie strefy ekonomicznej w Lublinie zwiększyła się baza pracownicza? Ile osób zatrudnia obecnie Aliplast?
– Stan załogi na koniec roku wyniósł ponad 560 osób. W związku z oddaniem do użytku nowych ciągów produkcyjnych przypuszczalnie w tym roku dojdziemy do 600–620 pracowników i to będzie pełna obsada na zaspokojenie naszych potrzeb, w tym obsługi nowo zamontowanych instalacji. Zatrudnienie znajdą u nas pracownicy produkcyjni – na potrzeby lakierni, anodowni i magazynu.
– Korzystacie państwo ze źródeł energetyki zewnętrznej, czy zamierzacie coś robić pod kątem obniżenia kosztów poprzez inwestycję w tak zwaną energię OZE?
– To teraz modny temat, ale też od początku istnienia firmy biorę udział w różnego rodzaju spotkaniach temu poświęconych. W dalszym ciągu brakuje stabilności naszego prawodawstwa, traktowania ze zrozumieniem, otwartością i logiką tego tematu. Także na tę chwilę nic takiego nie planujemy, skupiamy się na działaniach prooszczędnościowych, nad racjonalizacją wykorzystania energii. Inwestujemy dość duże środki w to, żeby zoptymalizować zużycie surowców energetycznych. Natomiast w sprawie farm fotowoltaicznych prowadzimy rozmowy, niemniej jednak ja nie widzę jeszcze sensu ekonomicznego, gdyż ryzyko jest duże, a wsparcie państwa iluzoryczne.
– Strefa ekonomiczna przypomina industrialną dzielnicę miasta. To również znak zmieniających się czasów, choć i powrót do przedwojennej tradycji grupowania przedsiębiorstw na obrzeżach aglomeracji.
– Rzeczywiście ta część Felina siłą rzeczy ma już przemysłowy krajobraz. To wiąże się również z dalszym zagospodarowywaniem obszaru. Niestety jesteśmy bliscy maksymalnego wykorzystania terenu, ponieważ w polskim prawie w sferze gospodarki przestrzennej jest zapis dotyczący współczynnika obecności terenów zielonych do współczynnika zabudowy. To duży błąd, gdyż ustalenie dość wysokiego współczynnika terenów zielonych na terenach gospodarczych, powoduje, że automatycznie my jako firma tracimy potencjał. Z jednej strony wspieramy proekologiczne zrywy, z drugiej strony zmuszamy do zajmowania nowych terenów przez przemysł. W wielu krajach dominuje idea zagęszczania przestrzeni przemysłowej do maksimum, ale nie w Polsce. Dlaczego mamy zostawiać przykładowo 20% terenu zielonego, skoro można byłoby tam coś wybudować? Efektem takiego myślenia jest anektowanie przez przemysł kolejnych hektarów w innym miejscu.
– Ale zostało jeszcze 6000 mkw. rezerwy do zabudowy. Jakie w związku z tym plany?
– Rzeczywiście już powoli planujemy kolejną inwestycję, zamykającą całkowicie nasz projekt inwestycyjny. Aktualnie kupujemy materiały, których użyjemy do prac zewnętrznych. Chcemy jednak wykonać to sami. Da nam to obniżkę kosztów realizacji inwestycji, jak również bardziej wyspecjalizowaną i bardziej, powiedziałbym, dopasowaną do naszych potrzeb formę. Mówimy tutaj o zagospodarowaniu własnych odpadów, które jeśli chodzi o aluminium, jest w pełni przetwarzalne, w prostym procesie. Chcemy sami je przetapiać i wytwarzać z nich określone elementy, które będą następnie wykorzystywane do tworzenia konstrukcji. I nie mówimy tu o klasycznym pozyskiwaniu złomu i jego segregacji, ale o wykorzystywaniu odpadów poprodukcyjnych. Własnych, jak również innych producentów.
